目前工业生产自动化程度越来越高，越来越多的手工工作被机器视觉设备所替代。传统的人工检测主要通过人眼辨别，靠经验来判断产品好坏，人工检测容易受人的情绪、长时间工作产生的疲惫等因素的影响，从而导致检测的产品质量不高。另外，效率方面，人工检测难以满足高速生产线上的检测要求，生产效率低下，而且人力成本高。而机器视觉检测是利用机器视觉设备，实现全自动化的高效、持久、稳定检测，可以极大的满足生产需求。
基于2D视觉的检测技术应用场景包括AOI检查、引导定位、尺寸测量、OCR字符识别等，高精度、高效率、高可靠性等优势使其能够在各个领域得到广泛应用，如电子、汽车、医疗、食品等行业。总之，机器视觉检测技术的应用已经成为了工业生产中不可或缺的一部分。随着技术的不断发展和进步，机器视觉检测技术的应用将会越来越广泛，为工业生产带来更多的便利和效益。
现状：法兰盘在车床加工处理过程中，需要保证来料位置、角度的一致性。
痛点：来料问题会导致法兰盘加工精度存在较大偏差，报废率较高。
优势：可以实现对法兰盘角度进行纠偏，极大的提高了生产的稳定性和效率。
产品特点：1、自动上下料。2、可同时兼容23种型号的产品。3、快速换产。
技术参数：纠偏精度±0.5°；效率提升30%；报废率0%；单只产品检测CT＜0.5秒；识别率100%。
铸件在加工生产过程中，会存在加工尺寸不合格的情况，传统的检测方式主要通过人工用卡尺测量，效率低、精度差，且有些特殊的位置无法测量，给生产造成极大的困扰。基于2D视觉的智能检测技术可以实现对铸件各个位置的测量，其检测效率高、精度高，极大的满足了客户生产需求。
痛点：在二维码信息的获取过程中，传统的获取方式主要通过人工操作扫码枪来读取，生产效率低。
优势：可以通过图像识别来获取二维码信息，并可实现二维码等级检测，信息的快速比对、上传等，有效提高了识别精度及生产效率。
产品特点：1、多码识别。2、数据绑定及MES上传。3、可同时实现二维码等级检测。
技术参数：识别率100%；单只产品检测CT＜0.5秒；生产效率提升30%；节省人力2人。
现状：刹车片生产过程中需要识别刹车片表面的字符用于数据追溯。
优势：可有效识别不同位置，不同类型的字符。
产品特点：1、可兼容多种产品类型。2、数据可视化、智能化处理。3、双通道效率更高。
技术参数：识别率100%；单只产品检测CT＜0.5秒；生产效率提升30%；节省人力2人。
现状：VR眼镜LCD屏在组装过程中需要保证极高的清洁度，屏幕表面的异物、指纹等对产品使用影响较大。
优势：可以实现对显示屏表面的异物检测，极大的提高了生产的稳定性和效率。
产品特点：1、自动上下料。2、独特的打光方案解决屏幕高反光问题。3、快速换产。
技术参数：视觉精度±0.002mm；效率提升30%；报废率0%；1台设备可节省6人力；检测效率提升30%。
现状：VR眼镜在生产流转过程中，为了避免造成镜头损伤，需要贴附保护膜，作业员在作业过程中存在漏贴的问题。
痛点：保护膜漏贴会导致镜头在流转过程中造成损伤，造成产品报废。
优势：可以实现对镜头保护膜有无检查，起到放错作用，极大的提高了生产的稳定性和高效性。
产品特点：1、自动上下料。2、一键操作、部署简单。3、数据可视化，实时上传MES。
技术参数：检出率100%；效率提升40%；报废率0%；单只产品检测CT＜0.5秒；0漏检。
痛点：摄像头在自动化生产组装过程中，来料位置无法保证一致性，盲取组装无法满足生产要求。
优势：可实现摄像头角度及位置度精确定位，引导机器人完成摄像头组装，提高自动化生产的精度和效率。
产品特点：1、可兼容多种型号的产品。2、独特打光方案解决产品表面亮暗差异导致的干扰问题。3、一机多用，兼备引导上料、自动摆盘功能。
技术参数：引导精度±0.02mm；识别率100%；每件CT＜0.5秒；1台设备可节省6人力；检测效率提升30%。
痛点：装载机油缸螺丝较多，人工拧螺丝效率低。
优势：可以实现对螺丝位置定位，引导机器人完成螺丝拧紧工作，极大的提高了生产的效率。
产品特点：1、自动上下料。2、可同时兼容多种型号的产品。3、快速换产。
技术参数：纠偏精度±0.5°；效率提升30%；报废率0%；单只产品检测CT＜0.5秒；识别率100%。
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